الحل

ثالثاً. التحديات الأساسية

إن المشاكل التي واجهها العميل في الإنتاج على نطاق واسع حدّت بشكل مباشر من قدرته التنافسية في السوق، وتتجلى على وجه التحديد في

1. الخسارة العالية الناجمة عن التثبيت وانحراف التموضع: تعتمد المحاذاة اليدوية للفراغات باستخدام مؤشرات القرص على خبرة المشغلين، والتي لا تستغرق ما يصل إلى 5 دقائق للتثبيت على أداة ماكينة واحدة فحسب، بل تحقق أيضًا دقة تحديد المواقع بدقة ± 0.1 مم فقط، وهو ما لا يمكن أن يعوض تأثير بدل التشغيل غير المتساوي للفراغات. في السابق، كان متوسط الخردة الشهرية للفراغات بسبب عدم كفاية بدل التصنيع الآلي و أبعاد خارج نطاق التسامح وصلت إلى أكثر من 300 قطعة. واستناداً إلى تكلفة الفراغ الواحد البالغة 150 يوان صيني، فإن تكلفة الخسارة السنوية تجاوزت 000 540 يوان صيني.
2. تأخر وقيود الفحص دون اتصال بالإنترنت: الفحص غير المتصل بالإنترنت عينات 5% فقط من الدفعات، مما يفشل في التقاط المتغيرات الديناميكية مثل التشوه الحراري للماكينة وتآكل الأداة وتذبذب تفاوت التفاوت في الوقت الحقيقي. كانت هناك حادثة حيث كان تركيز أكثر من 1000 منتج في دفعة واحدة خارج نطاق التفاوت المسموح به (>0.1 مم) بسبب التشوه الحراري لمغزل أداة الماكينة. لم يتم العثور على المشكلة إلا أثناء الفحص دون اتصال بالإنترنت بعد تصنيع جميع المنتجات، مما أدى إلى خسارة مباشرة تزيد عن 150,000 يوان صيني، مما أثر على جدول التسليم لصانعي السيارات وعرّض العميل لخطر التعويضات المصفاة.

تحدي الاتساق في الإنتاج متعدد الدفعات: يحتاج العميل إلى تبديل أكثر من 20 طراز محور عجلة كل شهر. في الوضع التقليدي، يجب إعادة ضبط معلمات المحاذاة بعد كل تغيير في الطراز، مع دورة تصحيح أخطاء تستغرق من ساعتين إلى 3 ساعات. وعلاوة على ذلك، تتفاوت دقة التصحيح بين مختلف المشغلين، مما يؤدي إلى انحرافات كبيرة في الاتساق في الأبعاد الرئيسية للمنتجات ذات الطراز نفسه، مع معدل شكاوى من شركات صناعة السيارات يبلغ 3%.

رابعا. الحلول

من خلال استهداف نقاط الألم الأساسية للعميل، أنشأت شركتنا فريقًا تقنيًا خاصًا وخصصت حلًا متكاملًا من مسبار لمس أداة الماكينة + برنامج قياس حصري استنادًا إلى بارامترات المعدات الخاصة بمراكز الماكينات العمودية العشرة الخاصة بالعميل (الطراز: VMC850) وعمليات تصنيع محور العجلات. يحقق الحل تغطية كاملة للعملية لمعايرة المسند قبل التصنيع والمراقبة الديناميكية أثناء العملية، مع تدابير محددة على النحو التالي:

التكيف السريع لتغير النماذج المتعددة النماذج (مضاف): يتم تخصيص قاعدة بيانات نموذجية للعميل، مع نقاط القياس ومنطق التعويض ومعايير التفاوت لمحاور العجلات المختلفة المضبوطة مسبقًا في النظام. يجب استدعاء برنامج النموذج المطابق فقط على لوحة تشغيل أداة الماكينة أثناء تغيير النموذج دون إعادة التصحيح، مما يؤدي إلى ضغط وقت تغيير النموذج من 2-3 ساعات إلى 15 دقيقة وتحسين مرونة الإنتاج بشكل كبير.

نظام تعويض ديناميكي للتشبيك والتموضع: بعد التثبيت الفارغ، تقوم أداة الماكينة تلقائيًا بتشغيل برنامج قياس المسبار. يجمع المسبار بدقة 4 نقاط ميزات موزعة بالتساوي على الجدار الداخلي للفتحة المركزية لمحور العجلة من خلال قلم روبي، ويحسب النظام إحداثيات المركز الفعلي من خلال التركيب. يكتشف في الوقت نفسه 5 نقاط مسند على الوجه الطرفي للتركيب (بما في ذلك الحافة والمناطق المركزية)، ويحلل التسطيح وانحراف الارتفاع للوجه الطرفي، ويولد بيانات انحراف الموضع كاملة. يقارن النظام البيانات المقاسة في الوقت الحقيقي مع إحداثيات البرمجة النظرية، ويُنشئ تلقائيًا معلمات تعويض ثلاثية المحاور X/Y/Z ويحملها إلى نظام التحكم في أداة الماكينة. لا تتطلب العملية بأكملها أي تدخل يدوي، وتتحكم بثبات في دقة تحديد موضع مسند التشبيك في حدود ± 0.02 مم.

المراقبة في الوقت الحقيقي أثناء العملية (تمت الإضافة): بالنسبة لطرازات محور العجلات عالية القيمة، يتم تكوين وظيفة فحص عشوائي إضافي للأبعاد الرئيسية أثناء التشغيل الآلي. يقوم المسبار تلقائيًا بقياس الأبعاد الأساسية مثل قطر التجويف وارتفاع الخطوة بعد التصنيع الخشن وقبل الانتهاء من التصنيع الآلي. إذا تجاوز الانحراف في الأبعاد العتبة المحددة مسبقًا (± 0.03 مم)، يوقف النظام التشغيل الآلي مؤقتًا على الفور ويطلق إنذارًا، ويوفر في الوقت نفسه اقتراحات تعويض تآكل الأداة لتجنب إنتاج منتجات غير مطابقة للدفعة.

V. إنجازات التطبيق

من خلال تطبيق مسبار اللمس لأداة الماكينة DOP40، حقق العميل اختراقات كبيرة في ثلاثة أبعاد: الجودة والكفاءة والتكلفة، مع نتائج محددة على النحو التالي

انخفاض كبير في تكاليف الإنتاج: يتم تخفيض معدل الخردة الفارغة من 0.75% الأصلي إلى 0.1%، مما يقلل من خسارة الخردة الشهرية بحوالي 45,000 يوان صيني ويوفر أكثر من 540,000 يوان صيني من التكاليف السنوية. يتم تقليل عبء عمل الفحص غير المتصل بالإنترنت بمقدار 70%، مما يؤدي إلى تحرير 2 من المفتشين إلى وظائف الإنتاج الأساسية وتقليل تكاليف العمالة بشكل غير مباشر بمقدار 15%. يكون تآكل الأدوات أكثر اتساقًا بسبب التعويض الديناميكي، مما يؤدي إلى إطالة عمر خدمة الأداة بمقدار 20% وتقليل تكاليف المواد المستهلكة بشكل أكبر.

تحسين مزدوج في دقة الجودة والاتساق: تم تحسين تركيز أبعاد محور العجلة الرئيسية من 0.1 مم إلى 0.04 مم، وتم التحكم في الانحراف النهائي في حدود ± 0.03 مم، وزاد معدل تأهيل الأبعاد الأساسية من 96.5% إلى 99.8%. تم تقليل نطاق التذبذب في الأبعاد للمنتجات متعددة الدفعات بمقدار 60%، وتم تخفيض معدل الشكاوى من شركات صناعة السيارات إلى أقل من 0.2%، واجتاز العميل بنجاح شهادة الترقية مورد عالي الجودة من قبل شركة مشتركة لصناعة السيارات.

تحسين كفاءة الإنتاج بشكل كبير: يتم ضغط وقت التثبيت والمحاذاة لأداة ماكينة واحدة من 5 دقائق إلى أقل من 45 ثانية، مع زيادة 22% في الطاقة الإنتاجية لكل وردية (8 ساعات). يتم تحسين كفاءة التغيير متعدد النماذج بمقدار 87.5%، مما يمكّن العميل من تنفيذ 3-5 طلبات إضافية من الدفعات الصغيرة شهريًا، ويزداد معدل استخدام السعة من 85% الأصلي إلى 95%.

سادساً. تقييم العملاء

“لقد حلّ حل المجس الذي يعمل باللمس لأداة الماكينة من Qidu التناقض بين الدقة والكفاءة في إنتاجنا على نطاق واسع بدقة. لقد حررتنا الأتمتة والدقة العالية في التثبيت وتحديد المواقع تمامًا من الاعتماد على المشغلين المهرة، كما أن التحسن المطرد في معدل تأهيل الأبعاد الرئيسية جعلنا أكثر قدرة على المنافسة في دعم شركات صناعة السيارات. لقد منحتنا الخدمة المخصصة والاستجابة السريعة للفريق الفني خبرة عميقة في الدعم الفني الاحترافي، وتعد Qidu شريك تعاون جدير على المدى الطويل.”— السيد تشانغ، مدير تكنولوجيا الإنتاج لدى العميل